MANUAL DE HILATURA

Humidificación
La transferencia simultánea de materia y calor en la operación de humidificación tiene lugar cuando un gas se pone en contacto con un líquido puro, en el cual es prácticamente insoluble. Este fenómeno nos conduce a diferentes aplicaciones además de la humidificación del gas, como son su deshumidificación, el enfriamiento del gas (acondicionamiento de gases), el enfriamiento del líquido, además de permitir la medición del contenido de vapor en el gas.
En la deshumidificación, agua fría se pone en contacto con aire húmedo. La materia transferida entre las fases es la sustancia que forma la fase líquida, que dependiendo de cómo estemos operando, o se evapora (humidificación), o bien se condensa (deshumidificación.)
Existen diferentes equipos de humidificación, entre los que destacamos las torres de enfriamiento por su mayor aplicabilidad. En ellas, el agua suele introducirse por la parte superior en forma de lluvia provocada, y el aire fluye en forma ascendente, de forma natural o forzada. En el interior de la torre se utilizan rellenos de diversos tipos que favorecen el contacto entre las dos fases.
Proceso general de humidificación en un proceso de humidificación el agua caliente se pone en contacto con aire seco o poco húmedo; la materia (agua) y el calor se transfieren hacia la fase gaseosa a través de la interfase, , la cual se enfría.
Por otro lado, estamos considerando que nuestro sistema es completamente adiabático. El diseño de la columna hace que esta suposición sea correcta en ella, dado que el agua circula por la superficie externa del tubo interior, estando ésta en contacto sólo con la corriente de aire, por lo que sólo intercambiará calor con dicha corriente. A su vez, el aire podría intercambiar calor con el ambiente a través de la pared de la columna, pero no lo hace, ya que el aire se encuentra a temperatura ambiente. Pero fuera de la columna, el agua caliente está circulando por una tubería que está en contacto con el ambiente. Los medidores de temperatura no están colocados justo a la entrada y la salida de la columna, sino que están a unos centímetros de ellas. Así que en esta pequeña distancia de tubería se producen pequeñas pérdidas de calor debidas a la diferencia de temperaturas entre la corriente de agua y el ambiente

PRINCIPIOS GENERALES DE HILATURA.
NUMERACIÓN Y TITULACIÓN DE LOS HILOS. En la industria textil, el elemento básico, a partir del cual se realizan la mayoría de los cálculos, tanto de producción como de costos, es el hilo. Por lo tanto, ha de ser un elemento totalmente conocido en cuanto a su tamaño o grosor, ya que será esta magnitud la que defina diferentes aplicaciones o calidades para un mismo tipo de fibra. Los hilos al estar formados por fibras textiles y al ser estas blandas, deformables e irregulares en su diámetro, el producto hilo será igualmente blando y deformable. Así como en otros elementos cilíndricos, la determinación de su diámetro es relativamente fácil mediante la utilización de calibradores, como puede ser un pie de rey, en el caso de los hilos, esto no es factible. Por lo que la numeración o titulación de los hilos se basa en la longitud y peso de cada uno, según dos métodos diferentes:
Método Directo: El Número indica el peso de una longitud constante de hilo.
Método Inverso: El número indica la longitud de hilo contenida en un peso constante. Se hace mención de número de hilo para los sistemas de método inverso y de titulo de hilo para los sistemas de método directo. En los sistemas de método directo, se pone sobre un plato de una balanza una madeja de hilo con una longitud constante y en el otro plato tantas pesas como sean necesarias para conseguir el equilibrio y tener la igualdad.
El título se define por el peso de una longitud fija adoptada como unidad. El título del hilo será la cantidad de unidades de peso que será necesario para equilibrar dicha balanza. Analíticamente:
Nd= K* p / l
Siendo, K: Constante propia del sistema de numeración.
l: Longitud de hilo en metros.
P: Masa de esta longitud en gramos



TORSION: DEFINICION Y OBJETO. La torsión es un elemento que le confiere resistencia al hilo haciendo girar en un mismo sentido un haz de fibras paralelas al eje de manera que asuman una disposición de trenzado. (Se sitúan en forma helicoidal alrededor del eje del hilo). Esta operación tiene por objeto unir las fibras entre sí, de manera que, como consecuencia del aumento de rozamiento entre ellas, se obtenga un hilo o una mecha más resistente a la rotura por tracción. No obstante, también se pueden conseguir otros objetivos secundarios, como: alcanzar determinados efectos de forma, flexibilidad, rigidez y similares. Así mismo, la torsión de un hilo influye sobre el tacto del tejido o con las posibilidades de algún tipo de acabado, como el perchado. En el diseño de tejidos también puede influir, sobre todo en dibujos de diagonales, en función de que el sentido de las diagonales del tejido coincida o no con el sentido de la inclinación de las fibras en el hilo. En los hilos de multifilamentos, la torsión es necesaria para evitar el desfibrado y para que los filamentos permanezcan unidos.
SENTIDO DE LA TORSIÓN. Durante mucho tiempo se ha designado el sentido de la torsión de un hilo por los términos, “torsión derecha” o “torsión izquierda” denominaciones que crean confusión por su relatividad, por lo que estos términos han sido sustituidos por torsión S o Z, según la disposición de las espiras helicoidales del hilo provocadas por la torsión.
Torsión S. (torsión izquierda). Las espiras helicoidales del hilo siguen la dirección del trazo oblicuo de la letra S. Se obtiene, haciendo girar los husos de la continua de hilar en el sentido contrario a las agujas del reloj. Normalmente se utiliza para hilos a varios cabos.
Torsión Z (torsión derecha) Las espiras helicoidales del hilo siguen la dirección del trazo oblicuo de la letra Z. Se obtiene, haciendo girar los husos de la continua de hilar en el sentido de las agujas del reloj. Utilizado habitualmente para hilos a un cabo.







Apertura

La apertura consiste en separar las capas comprimidas o las bolas de fibra en pequeños mechones, para facilitar el transporte y una limpieza eficaz.
APERTURA Y LIMPIEZA:
Separa, limpia y mezcla las fibras. Las fibras se encuentran sumamente comprimidas en las pacas y muchas de ellas han permanecido en ese estado hasta por un año o más. El algodón cosechado a máquina contiene un mayor % de basura y suciedad que el que se recoge a mano; en consecuencia el trabajo de limpieza se hace más complicado. El algodón varía de un paca a otra, de manera que se mezclan fibras de varías pacas, para producir hilos de calidad más uniforme. Se usan 2 tipos de unidades desempacadoras.
ELEMENTOS PRINCIPALES DE LA MAQUINA ABRIDORA DE BALAS
1. Armario de conexiones eléctricas.
2. Canal para cadena de cable.
3. Cinta de cobertura.
4. Dispositivo disgregador.
5. Torre giratoria.
6. Armario de mandos eléctricos.
7. Canal de aspiración.
8. Rieles de desplazamiento.
9. Armazón desplazable.

Mezcla
La mezcla agrupa los mechones de fibras procedentes de distintas balas hasta formar una mezcla consistente y homogénea.
Limpieza
La limpieza elimina las materias extrañas de la codiciada fibra. Existen cuatro principios básicos de limpieza:
• Sacudidas
• Diferencias de densidad
• Fuerza centrífuga y la inercia
• Chorro de aire
LIMPIADOR DEL TAMBOR
Órganos principales
1. Cubierta con lámina de guía
2. Tambor de espigas
3. Boca de salida
4. Boca de entrada
5. Parrilla regulable
6. Cámara de desperdicios
7. cámara del tambor
8. transporte de desperdicios
9. laminas de guía
10. laminas de guía
11. puerta
12. puerta

TAMBORDE ESPIGAS
La maquina abridora del tambor.
MEZCLADORA
Sección de la mezcladora con dispositivo de apertura y limpieza

1. Entrada de material
2. Cámara de acumulación
3. Cinta de alimentación
4. Cilindro de transporte
5. Telera elevadora con compuertas
6. Silo de compensación
7. Cilindro igualador
8. Cilindro despendedor
9. Canal de llenado
10. Cilindro de apertura y limpieza con parrilla
11. Selector de desperdicio
12. Salida de los flocones
13. Área de escape hacia arriba
14. Área de escape hacia abajo
En esta máquina el material es transportado por medio de presión de aire, el material es llevado hacia las cámaras de acumulación, donde es mezclado.

CARACTERÍSTICAS Y VENTAJAS DE LA MAQUINA
Gran efecto de limpieza con tratamiento cuidadoso de las fibras gracias al flujo del material controlado Repetición del proceso de limpieza, por lo menos tres veces, debido a conducción controlada del material Consumo mínimo de energía y poco espacio ocupado. Fácil adaptación a cualquier grado de impurezas y disgregación gracias al ajuste de las parrillas

FUNCIONAMIENTO
Se colocan dos limpiadoras del tambor en el proceso de limpieza entre las abridoras de balas y las mezcladoras automáticas.
Mediante la conexión adecuada al sistema neumático de transporte de material (algodón) existe siempre un vació en la maquina los flocones de algodón entran en la maquina en dirección perpendicular al eje del tambor. Al chocar con el órgano de trabajo (un tambor de espigas) y por las aceleraciones en sentido contrario que se producen inmediatamente, después se elimina ya una parte importante de las impurezas.
El tambor de espigas conduce los flocones, a continuación sobre la parrilla, los lanza hacia arriba a la cubierta y los recoge nuevamente. Ya que los flocones de algodón, al ser lanzados hacia arriba, son volteados varias veces, todos sus lados entran en contacto con la parrilla.
Estas operaciones explican el trabajo de limpieza eficaz y un tratamiento cuidadoso de la limpiadora del tambor la totalidad del proceso de limpieza se repite además tres o mas veces, puesto que las tres laminas de guía, dispuestas inclinadas de la cubierta, obligan a cada flocon a volar según una trayectoria en espiral alrededor del tambor de espigas.


Una abridora-pinzadora de balas toma fibra de las distintas balas apiladas en fila y la transporta hasta la desmotadora. Este paso se considera parte del proceso de apertura. En cada pasada, la abridora-pinzadora va tomando una pequeña capa de fibras de las balas allí dispuestas. A continuación, la fibra pasa a la cadena de limpieza. El recuadro ilustra cómo la cabeza de la abridorapinzadora retira una pequeña capa de fibra de cada bala mientras se desplaza en ambos sentidos junto a las balas.



Cardado
La carda alinea, coloca en paralelo, limpia y condensa la fibra en una mecha (véase la figura. Otras capacidades importantes de la carda son:
• Reducción de neps
• Reducción de fibras cortas
• Eliminación del polvo
• Aplanado






ELEMENTOS PRINCIPALES CARDA DE ALTO RENDIMIENTO:

1. Sistema de alimentación Aerofeed
2. Alimentación en el sentido de rotación del armador.
3. Placas de cardado estacionarias.
4. Limpieza principal de los chapones.
5. Chapones marchando hacia atrás.
6. Tambor.
7. Carenado completo
8. Limpieza posterior de los chapones.
9. Desprendedor y recolección del ventilador.
10. Desprendedor y recolección del ventilador
11. Regularización integrada.
12. Apiladora
13. Puntos de aspiración.

CARACTERÍSTICAS Y VENTAJAS
 Alimentación en el sentido de rotación del tomador para disgregación suave del material con alta producción.
 Superficie del cardado aumentado y chapones caminando hacia atrás para mejor cardado fino.
 Nueva construcción del tambor para hasta 6000 min.
 Eficiente eliminación de polvo.
 Dispositivo de extracción del velo con cinta transversal para optimas condiciones en marcha.

FUNCIONAMIENTO
Tiene como objetivo continuar con la limpieza y orientar las fibras, como el inicio del proceso forma un conjunto de fibras de espesor constante llamado napa, que es sometido al proceso de cardado mediante cilindros guarnecidos con púas metálicas se provoca la limpieza, separando las impurezas y las fibras cortas, finalmente trae como resultado el ordenamiento de las fibras en forma de velo que es considerado para obtener una cinta.
Después de que las fibras son depositadas en una tolva de alimentación esta forma un colchón de algodón llamado tradicionalmente como la napa, el cual alimenta al primer órgano del proceso de cardado que es tomado cuya función es entregar la – cámara de fibras al tambor.
El tambor como principal órgano de la carda, es el encargado de realizar una limpieza y paralelizacion a las fibras, ya que como en la cámara de apertura y mezclado las fibras son tratadas drásticamente por los mecanismos neumáticos, estos formas neps o botones los cuales son fibras inmaduras o fibras enrolladas, que para el hilo son un defecto mas; por tal razón el tambor cumple la función de preparación mas importantes para la hilatura.
Esta operación de paralelizacion se realiza cuando una pequeña cámara de alimentación de fibras es proporcionada por el tomador, esta entrega el material al tambor, quien gira en el sentido contrario y que en la parte superior tiene colocada cintas con púas (chapones) que le ayuda a realizar una mejor limpieza.
Las fibras en el tambor dan aproximadamente 7 vueltas que son entregadas al tambor u otro órgano tubular revestido con púas llamado llevador quien gira a altas velocidades, tomando las fibras individualmente y desprendiéndolas en forma de una pequeñísima película delgada llamada velo, la cual es recopilada y extraída en un embudo el cual forma una película de cintas o mecha de algodón en forma redonda y una longitud determinada la cual es extraída a los cilindros los cuales las conducen a la parte superior de alimentación de una base. En la cual la cinta es depositada en un bote de aproximadamente 800mm de diámetro.


El éxito del cardado se debe a las guarniciones de los tres principales órganos de la maquina, ya que dichas guarniciones están elaboradas de distintos materiales los cuales determinan tiempo de operación que pierden su poder punzante y por lo tanto debe ser afilado para una mejor operación.
Ya que la guarnición saturada proporciona velos con exceso de neps. En las saturaciones de guarniciones es fácil de comprender si consideramos que el tambor en movimiento engendran varios tipos de fuerza, unas pretendiendo que las fibras permanezcan en la superficie se la guarnición (fuerza centrífuga) y otras hacen que las fibras penetren en los alambres acordados de la guarnición es difícil que pueda ser transferida hacia el llevador.
Sin embargo, el poder de transferencia que se logra con las guarniciones rígidas se debe aumentar en la velocidad de lo órganos principales de la carda, ya que ha permitido lograr altos rendimientos en la producción.
La carda modelo TC 5-3, de Trützschler, está equipada con el sistema de apertura por 3 rodillos, Webfeed.
Cardas flexibles
Las dos cardas exhibidas en el stand, los modelos TC 07 y TC 5, demostraron la flexibilidad de estas nuevas máquinas. Las cardas Trützschler de la generación TC están equipadas con las siguientes funciones:
• La sección de cardado más larga en el mercado
• Alimentador de copos integrado Directfeed (el modelo TC 5 se puede equipar también para la alimentación de napas)
• Sistema de alimentación Sensofeed, con monitorizado integrado de los lugares gruesos
• Sistema de ajuste preciso de la cuchilla y de los chapones, PFS
• Chapones de aluminio guiados por correas dentadas, que se pueden intercambiar sin usar herramientas
• Elementos de aluminio de gran precisión con superficies super suaves en las áreas de transporte de la fibra
• Sistema de formación de la cinta Webspeed
• Control computarizado equipado con pantalla sensible al tacto
• Entrada y exhibición de los datos de calidad
• Sistema de autoigualación de onda larga y onda corta.

Varias opciones para el optimizado de cardas
Además de esto, la firma ofrece en sus cardas una gran gama de opciones para el optimizado preciso del cardado de acuerdo a las aplicaciones deseadas, incluyedo las siguientes:
• Sistema de chapón magnético Magnotop
• Sistema sensor de botones Nepcontrol
• Sistema de medición del chapón Flatcontrol
• Sistema optimizador del ajuste T-Con
• Varias configuraciones en las áreas de pre-cardado y de post-cardado
• Diferentes variantes de la aspiración, por ejemplo, listones separados o remoción de desperdicios en el fondo de la carda
• Varios tipos de cambiadores de botes o de plegadores de botes colocados ya sea por encima o por debajo del piso.



El modelo TC 5, construido por Trumac en la India, se puede configurar exactamente para las especificaciones de este mercados, cubriendo dos áreas de aplicaciones en particular:
• Hilados peinados elaborados en hiladoras de anillos, hasta la gama de títulos súper finos
• Fibras manufacturadas para hilados por anillos de títulos medianos a finos.

Para hilados por anillos de títulos finos, esta carda está disponible, por ejemplo, con una unidad Webfeed con un rodillo. En el modelo con un rodillo de apertura, es posible escoger entre varios tipos de guarniciones o equipos con agujas, de acuerdo a la aplicación.
La carda modelo TC 07 es fabricada en Alemania y representa la gama de rendimiento más elevado, con tasas de producción de más de 200 kg/hora. Esta carda se puede combinar también con el Manuar Integrado IDF, y se puede equipar de manera específica para cada proyecto. De esta manera, están disponibles paquetes especiales para el cardado de fibras manufacturadas o para la reducción de los desperdicios.

Guarnición de cardas
Las cardas y las guarniciones han sido desarrolladas de manera paralela por Trützschler.
Trützschler Card Clothing se está concentrando en el desarrollo de nuevas guarniciones más eficientes. Gracias a nuevas calidades en el acero, se pueden obtener ahora guarniciones de una duración mucho más larga. Para la gama de títulos finos, se ha desarrollado una guarnición especial FCB, y para la industria de los no tejidos se han desarrollado también guarniciones especiales.


Estiraje


El estiraje es una operación fundamental de la hilatura que consiste en hacer deslizar las fibras unas con otras con el fin de lograr una mayor longitud disminuyendo la sección del material en elaboración. El estiraje que se realiza sobre las primeras maquinas del ciclo de hilado (apertura y cardas) sirve esencialmente para separar el material fibroso, eliminando las impurezas y fibras cortas. Las maquinas siguientes realizan la paralelizaciòn de las fibras entre si y controlan y estiran el material hasta lograr el título deseado En el primer caso los copos de fibra son alimentados por un par de cilindros, son tomados por un tambor generalmente con puntas que gira a una velocidad mayor. La relación entre la velocidad del tambor y los cilindros de alimentación determina el estiraje. El las maquinas posteriores el estiraje se realiza con sistemas llamados estiradores, construidos por parejas de cilindros donde su velocidad periférica es progresivamente mayor. La figura siguiente representa un sistema de estiraje de 3 pares de cilindros.



Los cilindros superiores son de presión los inferiores de estiraje. La distancia entre parejas de cilindros se llama ecartamiento. Las parejas de cilindros son numerados a partir de la salida del material por lo tanto el primer cilindro es el de la salida. Las zonas entre las parejas de cilindros son designadas zonas de estiraje y son numeradas a partir del cilindro de entrada, la primera zona constituye el estiraje preliminar.
Los estirajes calculados en cada zona son llamados estirajes parciales, el estiraje total esta dado por la suma de los estirajes parciales. La fuerza aplicada a los cilindros de presión es realizada por un sistema de brazo pendular.
ESTIRAJE ÓPTIMO EN LOS ESTIRADORES.
Se habla del estiraje como una de las operaciones principales de la hilatura pero no se alude a los inconvenientes que se derivan de su aplicación inadecuada. De hecho el estiraje en los cilindros estiradores puede influir negativamente en la uniformidad de los diferentes materiales elaborados, y tal influencia se acentúa particularmente en las elaboraciones en que no se efectúa el doblado. El efecto nocivo del estiraje se puede controlar analizando la regularidad de sección de los diferentes materiales, de modo particular las mechas y los hilados, estos se presentan más irregulares cuanto más finos son, esto por el elevado valor de estiraje efectivo al que ha sido sometido.
En la práctica, para realizar un estiraje regular y obtener productos uniformes, inherente a las características físicas del material empleado, se requieren habilidades muy precisas que se obtienen con experiencia y conocimiento sobre técnicas de estirado. De hecho es necesario que las presiones sobre las fibras, la distancia entre los cilindros (ecartamiento) y naturalmente el valor de los diferentes estirajes parciales se realice conforme a las características del material de trabajo y el sistema de estiraje adecuado. El mayor estiraje parcial, al que se puede sobreponer un haz fibroso sin dar lugar a graves irregularidades de sección, depende en su mayor parte del tanto por ciento de fibras flotantes.

En la zona de estiraje se advierte generalmente las siguientes posiciones como se aprecia en la figura 10.
a) Fibras pinzadas por la pareja de salida y por lo tanto obligadas a avanzar con una velocidad mayor que las posteriores.
b) Fibras libres, esto es, fibras que encontrándose en la parte central de la zona y siendo más cortas que las otras y no paralelas no son pinzadas ni por uno ni por otro par de cilindros. Estas pueden constituir las fibras flotantes según se comporten durante su recorrido en la zona de estiraje.
c) Fibras retenidas por el cilindro de entrada lo que las hace avanzar lentamente.

si las fibras libres se mantienen adheridas a las primeras (c), aquellas se comportan como estas y por eso serán pinzadas por el par de cilindros de salida justo a tiempo, permitiendo una ejecución correcta del estiraje (se realiza en este caso el denominado autocontrol); pero si la mayoría de las fibras libres se adhieren a las segundas (a), en un momento dado flotaran, de modo que pasaran la zona de estiraje con una velocidad superior a la requerida para un estirado regular, trasladándose a una posición más avanzada que la que deberían ocupar.
En tal caso, las fibras libres asumen el nombre de fibras flotantes y por su movimiento irregular y periódico, dan origen a las denominadas ondas de estiraje (distancia entre dos partes gruesas o delgadas). Llegado a este punto se puede comprender perfectamente como las fluctuaciones fibrosas producen sobre el material variaciones irregulares de sección (grosores y cortes) proporcionales al número de fibras flotantes y a la frecuencia de las fluctuaciones.
En la práctica se ha podido constatar que solamente limitando el valor de estiraje, en relación al sistema empleado, es posible contener el numero de fibras flotantes dentro de ciertos límites y consecuentemente obtener productos regulares. Por lo tanto el valor del estiraje parcial es menor cuando más grande sea el porcentaje de fibras flotantes contenidas en la zona correspondiente.

No siendo posible determinar con suficiente precisión el porcentaje de fibras flotantes en las diferentes zonas para un algodón dado, el valor del estiraje optimo se determina directamente teniendo presente que dicho porcentaje depende de los siguientes elementos.
a) Cantidad de fibras cortadas o dobladas contenidas en el material.
b) Cantidad de fibras paralelas entre sí.
c) Cantidad de fibras que han de ser estiradas.
d) Longitud de las fibras. e) Grado de compacidad del material.
Influencia de estos elementos en el estiraje parcial.
a.- Cantidad de fibras cortadas o dobladas.
Las fibras cortadas son aquellas cuyas longitudes son inferiores a la media (para un algodón de una pulgada se pueden considerar fibras cortas aquella con una longitud menor a 12.5 mm.). Las fibras dobladas son aquellas que, se presentan dobladas en forma de gancho y no siendo cortas se comportan como tal. (Se forman entre el tambor y el descargador). Por las razones expuestas el estiraje en menor cuanto mayor sea el porcentaje de fibras cortadas o dobladas existente en el material.
b.- Cantidad de fibras paralelas.
Las fibras que respecto a la masa predominante no son paralelas, dada su posición no perpendicular a los cilindros estas pueden fácilmente flotar al no ser tomadas por estos. Así pues el estiraje será más pequeño cuanto menor sea la cantidad de fibras paralelas.
c.- Cantidad de fibras que han de ser estiradas.
Durante el estiraje las fibras tienen la propiedad de acompañarse recíprocamente con cierta regularidad, distribuyéndose del modo más uniforme en relación a las características del material y al sistema de estiraje adoptado. Tal autocontrol depende entre otras cosas del numero de fibras que han de pasar por el estiraje. Reduciendo el número de fibras las posibilidades de mutuo acompañamiento disminuye y como consecuencia aumenta el número de fibras flotantes. Por lo tanto a paridad del estiraje, la regularidad de los productos disminuye con la menor cantidad de fibras que hay que estirar. Por ejemplo, en la práctica se pueden crear más irregularidades estirando diez veces una mecha que estirando las mismas veces una cinta del mismo material y en igual sistema de estiraje.
d.- Longitud de las fibras.
Las fibras largas por su mayor finura, superficie de adhesión y flexibilidad, respecto a las cortas, presentan un mayor autocontrol y por consiguiente una menor propensión a la fluctuación, por lo que se puede afirmar que el estiraje es mayor para los algodones largos y menor para los cortos.
e.- Grado de compacidad del material.
Limitándonos a la primera zona de estiraje (estirador), dado que la practica nos enseña que cuanto mayor sea el numero de fibras unidas entre sí, menor es la posibilidad de hacerlas circular con regularidad por lo que el estiraje será menor cuando mayor sea la compacidad del material a estirar. El material permanece compacto a la salida del estirador, con el fin de permitir el transporte y la llamada durante las diferentes pasadas, mediante una simple presión (para las cintas) o con una débil torsión (mechas). El preestiraje o estiraje preliminar normalmente tiene un valor que va de un mínimo de 1.1 a un máximo de 2.2. En las zonas sucesivas el estiraje va aumentando gradualmente hacia la salida, ya sea por que las fibras disminuyen en medida que lo hace la compacidad o porque aumenta el paralelismo.
DOBLADO.
Objeto. Cuando una cinta de fibras es estirada varias veces se va adelgazando, pero a la vez se producen diferencias de sección, es decir, puntos flacos y gruesos, perdiendo la cina regularidad. Para una menor irregularidad, la alimentación de cintas de fibra en las diferentes maquinas de estiraje se hace yuxtaponiendo cierto número de ellas para así aminorar las diferencias de sección en la cinta de salida. Esta operación tiene el nombre de Doblado. En el manuar el doblado varia de 6 a 8 cintas, con un estiraje prácticamente igual al doblado. No siendo suficiente un solo pasó para obtener la paralelizaciòn y la regularidad necesaria se recurre por lo general de dos a tres pasos sucesivos. Para conocer el doblado (total) resultante de la cinta del último paso, basta pensar que la cinta producida por cada paso sucesivo está compuesta del doblado de las cintas anteriormente dobladas y por esto el doblado total vendrá dado por el producto de los doblados parciales.

ECARTAMIENTO.
El ecartamiento puede definirse como la distancia entre los ejes de dos cilindros adyacentes de un sistema estirador, distancia entre a y b. Se llama campo de estiraje al plano horizontal delimitado por el rectángulo a1-a2-b2-b1, en el cual las fibras se mueven. Las rectas a1-a2-b1-b2 son líneas de pinzado.
En las fibras naturales hay variabilidad de longitud entre ellas, lo que origina en, ante el ecartamiento de un sistema de estiraje, tres distinciones.
Longitud de la fibra I mayor que el ecartamiento e. La fibra queda pinzada por los dos pares de cilindros adyacentes y por ello puede originarse rompimiento de la fibra.
La fibra al ser dejada por un par de cilindros es pinzada por el siguiente par.
La fibra se mueve al azar durante un tiempo en el campo de estiraje, hasta ser tomada por los cilindros de salida.
ELEMENTOS PRINCIPALES DE ESTIRADOR O MANUAR

1. Bote procedente de la carda
2. Juego de tres cilindros
3. Dispositivo de paro automático en caso de rotura de cinta
4. Guía de mechas
5. Tren de estiraje
6. Embudo
7. Cilindros absorbedores
8. Embudo inclinado





CARACTERÍSTICAS Y VENTAJAS.
Producir cintas con las fibras perfectamente paralelas lo que consigue por medio de los
Estirajes.
• Hacer cintas lo más uniforme posible tanto en su diámetro como en su peso por
• Unidad de longitud, lo que se obtiene por medio de los doblajes.
• Tren de estiraje flexible, fácil de ajustar ideal también para materias con alto porcentaje de fibras cortas.
• Buena eliminación de polvo con altas velocidades para buen comportamiento de marcha en la hilandería.
• Cortos caminos del servicio del material y óptimo aprovechamiento del espacio gracias a la alimentación recta o transversal y diferentes depósitos para botes.
• Buen mantenimiento del titulo con regularización técnica digital estable y sin desviación.
• Alta productividad.
• Comprensión y deposito de la cinta con translación para mayor cantidad de material en esos botes.

FUNCIONAMIENTO
Es considerado como el alma y corazón de la hilatura ya que depende en gran parte de la calidad de los hilos.
Tradicionalmente se le conoce con el nombre de estirador, nombre que se le otorga por su fusión principal que es la de estirar cintas provenientes de la carda.
El estirador tiene por objetivo principal paralelizar y homogeneizar las fibras por medio del doblado y estiraje además se puede realizar mezclas de fibras a través del doblaje se cuenta con un sistema de una regularización para lograr una mayor uniformidad de la cinta, consiste en repetir la operación del estirado de 2 a 3 veces, según sea necesario.

El estirador funciona a partir de la alimentación de 6 a 8 botes procedente de la carda estos botes se alimentan d e una cinta, que junto con las demás cintas son reunidas y transportadas por rodillos giratorios.
Estos rodillos giratorios son de la clase 3 sobre 3 esto es que en una horizontal existen tres rodillos superficiales tres rodillos inferiores debajo justamente de los tres superiores.
Estos rodillos tienen como finalidad paralelizar las fibras y estirar la masa de fibras alimentadas en ellos de manera que el primer rodillo de alimentación gira a una mediana velocidad sus revoluciones de este rodillo son mas bajas de las series de los tres rodillos de esta manera la masa de fibras es transmitida al segundo par de rodillos y rodillos intermedios los cuales giran a mayor velocidad que los anteriores y por lo tanto las fibras se van separando longitudinalmente una de otras produciéndose un estiraje previo o preliminar el estirador pasa al tercer y ultimo par de rodillos los cuales giran a mayor velocidad en comparación con los otros dos pares de rodillos por lo cual la masa se desprende del segundo par de rodillos y se alimenta al tercer de igual manera que en el que ocurre un segundo estiraje.
En el manuar TD 03-600, el monitorizado auto-ajustable de la cinta está integrado al soporte del rodillo superior con los cilindros neumáticos.
Avances en tecnología de manuar
En esta máquina se mostraron todas las funciones superiores ofrecidas exclusivamente por Trützschler, incluyendo:
• Auto-optimización del estiraje de rotura con el sistema Auto Draft
• Motores libres de mantenimiento y mandos directos para el mejor control posible de los dispositivos mecánicos
• Auto-ajuste automático del monitorizado de la formación de la cinta
• Cargado neumático infinitamente variable de los rodillos superiores, ofrecidos como estándar
• Ajuste rápido y preciso de los rodillos superiores e inferiores.
Una oferta muy atractiva es el rodillo superior de nuevo diseño. Gracias a un nuevo sistema, patentado, este rodillo se calienta considerablemente menos, extendiendo de manera substancial la duración útil de los cojinetes y de los manguitos.



Mechera o Veloz
Veloz
La mechera se encarga de estirar y torce un poco la mecha dándole la presentación final de pabilo su función es convertir la cinta en pabilo. Esta máquina cuenta con dispositivos de paro electrónico ubicados tanto en las partes traseras de la máquina, su mecanismo plegador favorece al devanado en la alimentación de la continua; además las maquinas de tecnología avanzada cuentan con mudado automático.
En la mechera se cumplen las siguientes funciones:
• Cada puesto de trabajo es alimentado con una cinta proveniente de manuares.
• Se da un estiraje al material formando una delgada cinta.
• Se le da una ligera torsión a la delgada cinta formando una mecha o pabilo.
• La mecha o pabilo es depositado sobre una carreta plástica, formando un paquete de forma especial.
La torsión es insertada en el pabilo estirado para darle resistencia. En una cinta hay suficiente masa de fibras para que estas permanezcan juntas sin necesidad de dar torsión.
El retorcido del pabilo distribuye las fibras en un ligero ordenamiento en forma de espiral, para permitir que ellas se adhieran entre si. La torsión que se da al pabilo debe de ser la suficiente para que éste se envuelva fácilmente en la carreta y para que luego se desenvuelva sin problemas cuando se alimente a la hiladora.
El exceso de torsión disminuye la productividad de la mechera y causa trastornos durante el estiraje en la hiladora. Es por eso que la cantidad de torsión a insertar en una mecha debe ser cuidadosamente evaluada.
La mecha estirada y torsionada se enrolla en tubos cónicos denominados canillas, encastrado sobre husos que giran a altas velocidades luego de pasar por un cursor que se desplaza por un aro y que le confiere la torsión definitiva de acuerdo al hilado buscado.

Estas continuas tiene incorporado un sistema de cambio automático de la levada (denominado así el conjunto de canillas completas) y reposición de la correspondiente canilla vacía. La máquina y el sector en general se mantiene limpios mediante la incorporación de limpiadores viajeros que soplan y aspiran sobre puntos estratégicos de la continua y del piso viajando a todo lo largo de la máquina. El proceso de fabricación de hilado finaliza en las continuas de hilar pero todavía debe ser enconado para cumplir con requisitos de las tejedurías.
Las innovaciones tecnológicas en estos equipos, priorizan factores como Versatilidad: equipos que permiten procesar hilados finísimos para camisería de alta calidad hasta hilados gruesos con efecto denim procesando por hilatura clásica pero preparada para hilatura compacta, con un largo hasta 1680 husos. (Modular Concept 351 de la firma Zinser).
Automatización: equipos informáticos almacenan datos importantes para la hilatura, representados en una pantalla con capacidad de gráficos, de hasta 18 tipos de hilados, y disponibles en cualquier momento. (Continua modular G35 de la firma Rieter).
Alta producción: ligada a un mayor aprovechamiento del espacio ocupado con una notable reducción de costos.

Al salir del tren de estiraje, el material se dirige hacia el cabrestillo, que es un brazo metálico que se apoya sobre el huso y gira a determinadas vueltas para impartir las torsiones requeridas en el material.
En la parte inferior del cabrestillo, un pequeño brazo horizontal llamado paletón, con un orificio central por donde pasa el pabilo contribuye al arrollamiento del material en el carrete, este arrollamiento es continuo de la base hasta la punta y hasta obtener el grosor requerido en el carrete a producir.
Cuando ya se ha llenado el carrete completamente, la máquina se detiene de manera automática, se efectúa la mudad y se reinicia el proceso.
El operario de esta máquina se le llama velocero.
Problemas:
1.- Pabilo irregular, debido a cinta de alimentación irregular, alto estiraje y torsión inadecuada, por falso estiraje en la zona de alimentación, por excesiva tensión entre cilindros productivos y cabrestillos.
2.- Pabilo cortado. Se denomina pabilo cortado, al material con estrías o líneas transversales, debido a una excesiva presión en los rodillos del tren de estiraje por encartamientos.
3.- Pabilo que se rompe, si sucede durante la producción, es por: excesiva tensión, excesiva velocidad de operación, condiciones ambientales inadecuadas o velocidad de arrollamiento superior a la entrega del cilindro producido.



Trocil o continua de anillos

Continua de anillos (Trociles).

El trocil o continua de anillos, se encargara de darles mas estiraje a la fibra y aplicarle torsión, obteniendo como resultado final la formación del hilo. El trocil cuenta en la actualidad con mudado automático de canilla además con mudado automático de bobinas (Pabilo). Cuentan también con un cerebro electrónico que regula el número de vueltas que daremos al hilo, en tecnologías avanzadas las continuas están conectadas directamente a las enconadoras, haciendo que la productividad aumente.
La hilatura de anillos aplica la torsión mediante un husillo giratorio. La hilatura de anillos no es solamente el método de hilatura más lento, sino también el más costoso porque necesita una serie de procesos adicionales (mechado y bobinado).





Los carretes de pabilo se colocan en soportes individuales en la parte superior y para ambos lados de la maquina, el pabilo pasa por una varilla tensora cromada o pulida llegando a una boquilla para introducirse al tren de estiraje (donde se consigue la reducción del diámetro.). Este material al salir del par productor es sometido a girar sobre su propio eje para proporcionarle al hilo la torsión necesaria (tpp) de acuerdo a su aplicación, que hace del hilo simple un hilado de fibra discontinua. El giro es provocado por revoluciones de cada huso con la ayuda de un cursador o viajero que gira alrededor de cada anillo y que al mismo tiempo sirve para arrollar el material, gradualmente de abajo hacia arriba en la canilla correspondiente. El grado de estiraje aplicado en el dispositivo correspondiente es fundamental para lograr la correcta reducción de diámetro que convierte al pabilo en hilo y para ello se recomienda que cada par (alimentario, intermedio y productor) este a la distancia o ecartamiento requerido de acuerdo a la longitud promedio de las fibras, de acuerdo al grado de estiraje por aplicar, mediante las diferencias de velocidades entre cada par y con el grado de presión ejercida del rodillo sobre el cilindro, la bandita de alto estiraje deberá tener la tensión necesaria y estar en optimas condiciones sin cuarteaduras o cortes hechos por gancho o charrasca. Los anillos de esta máquina son de diferentes diámetros de acuerdo al modelo van desde los 50-90mm para algodón, mezclas y fibras sintéticas, pueden alcanzar hasta los 120-150 mm para maquinas de hilatura de lana de mayor dimensión y alzada, el anillo tiene un borde superior donde asienta el cursador o viajero, con holgura para que este gire rápido y libremente. Los cursadores pueden ser metálicos, cerámicos o plásticos de forma: de medio circulo, elíptico, de gancho y con un determinado peso para el tipo de fibra y titulo de hilo a producir, se debe realizar periódicamente el estado de cursadores y anillos para su reemplazo para evitar generación de vellosidad en el hilado, modificaciones de su aspecto y disminución de la resistencia. La hilatura en anillo estira, tuerce y enrolla en una sola operación continua.


RIESGOS ESPECIFICOS:
Lesiones dorso-lumbares por sobreesfuerzos o posturas inadecuadas en la alimentación y transporte de los carros portabobinas.
Peligro de atrapamiento, golpes o cortes debidos a una puesta en marcha de la máquina o parte de ella de forma involuntaria.
Peligro de atrapamiento, arrastre o bloqueo debido a los elementos de transmisión (correas, poleas, engranajes, piñones).
Golpes en extremidades inferiores en el movimiento de botes y carros.
Cortes en manos en operaciones de eliminación de arrollamientos.
Atrapamiento en rodillos guiadores.
Atrapamiento de las ropas de trabajo, cabellos, relojes, pulseras, anillos, pendientes, cadenas, etc.
Inhalación de fibras textiles y polvo en tareas de limpieza.
Nivel de presión sonora diario equivalente entre 85 y 90 dBA.
Peligro de contacto eléctrico directos e indirectos con las partes en tensión de la máquina y conexiones desprotegidas, así como por fallo de aislamiento.
Peligro mecánico, en operaciones de limpieza y mantenimiento de la máquina.






bibliografia:
http://soccerluigi.blogspot.com/ (mio)
http://www.buenastareas.com/ensayos/Hilatura/860113.html
http://grupos.emagister.com/ficheros/dspflashview?idFichero=428457
http://www.pastelli.com/espanol/06-2Abridora.html